DEFINICIONES

1.1 ¿Qué es el mantenimiento?
Existe una serie de conceptos para definir el mantenimiento. En el
caso específico de los sistemas de abastecimiento de agua, debe tenerse
en cuenta lo siguiente:
• La calidad del agua es variable.
• Se emplean diversos procesos de tratamiento de agua.
• No existen dos estaciones de tratamiento similares; es decir, que
tengan igual tamaño, el mismo tipo de construcción y tiempo de
servicio y similar calidad del agua tratada.
• No existen dos estaciones idénticas en organización, personal y
control.
• En las plantas de tratamiento de agua existe una gran variedad de
equipos y diversos proveedores.
De todo esto se concluye que no existe un sistema único de mantenimiento,
pero sí un conjunto de actividades con fines comunes.

Entonces, se puede definir genéricamente al mantenimiento como la
conservación o protección de componentes o equipos para una
condición determinada, especialmente en lo que se refiere a su
eficiencia y bajo costo de operación.

1.2 ¿Por qué se debe realizar el mantenimiento?
Existen varias razones por las cuales un sistema de tratamiento y
distribución de agua debe tener un servicio organizado de mantenimiento
de sus instalaciones y equipos.
Una de ellas es el hecho de que el abastecimiento de agua constituye,
sin lugar a dudas, el servicio público más importante y no puede
tener interrupciones imprevistas. Otra razón consiste en que, una
vez implantado el mantenimiento, los costos se reducen.

1.3 ¿Qué ventajas tiene el mantenimiento?
Entre las principales ventajas del mantenimiento, podemos mencionar
las siguientes:
• mejor conservación de los equipos;
• aumento de la calidad y de la productividad;
• disminución de paralizaciones imprevistas;
• disminución de reparaciones;
• reducción de horas extra de trabajo, y
• reducción de costos.

2. DEFINICIONES
Inspección. Actividad sistemática de verificación periódica de las
estructuras, equipos, etcétera, que sirve para detectar condiciones
que puedan causar su interrupción o deterioro excesivo.
Servicio. Realización de acciones rutinarias orientadas a mantener
los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento y a prevenir
desperfectos de mayor envergadura y costo. Entre estas actividades
están las siguientes: lubricación, ajustes, limpieza, reemplazo de pequeñas
partes, pintura, arreglo de jardines, etcétera.
Reparaciones. Restauración o reemplazo de las partes defectuosas
o gastadas, identificadas ya sea por inspecciones o por interrupciones
de la operación, para ponerlas en buenas condiciones de funcionamiento.
Modificación. Alteración de la configuración o diseño original de
partes de un equipo o estructura o cambio material con miras a
reducir el costo y aumentar la eficiencia.
Sustitución. Instalación de unidades nuevas en lugar de las existentes,
que se han vuelto obsoletas y que muchas veces se tornan
antieconómicas o ineficaces debido al uso excesivo, o generan costos
elevados de mantenimiento por su mal funcionamiento.

3. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Programa de mantenimiento:
El programa de mantenimiento constituye una sistematización de
todas las actividades y estrategias destinadas a prevenir los daños.
Su objetivo básico es garantizar la disponibilidad de la instalación
para atender el programa de producción con calidad y productividad
y asegurar costos adecuados.

Para elaborar el programa de mantenimiento, se deben tener en
cuenta los siguientes ítems:
1. Registro de equipos, agrupados por secciones;
2. descripción de las actividades para el mantenimiento, y
3. plan estratégico.
Fichas de trabajo
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar
unas fichas que servirán para controlar, solicitar, reportar, etcétera,
las actividades que se van a ejecutar. Entre estas fichas, tenemos las
siguientes:
1. orden de trabajo;
2. solicitud de repuestos y materiales;
3. reporte semanal de mantenimiento, e
4. historial de los equipos.

Manuales de mantenimiento:
Los manuales son procedimientos de trabajo que se preparan para
ayudar al personal de mantenimiento. Se elaboran teniendo en cuenta
los catálogos de los equipos suministrados por el fabricante y la
experiencia de los técnicos. Para esto se elaboran los siguientes
manuales:
1. manual de mantenimiento del equipo;
2. manual para eliminar averías del equipo.

Almacén:
Un factor importante para la política de reducción de costos es el
control adecuado de los repuestos, materiales y accesorios de
mantenimiento. Un manejo carente de planificación genera
sobrecostos por el gran número de repuestos que se requieren, o
bien deriva en largas paralizaciones en la producción debido a la
falta de ellos.
Entre los factores que determinan la cantidad de repuestos, están los
siguientes:
• la cantidad utilizada;
• la frecuencia de reemplazo;
• los efectos en la operación o depreciación, lo cual es importante
para no invertir dinero en partes o piezas que, por lo general, se
reemplazan con baja frecuencia.

Evaluación:
En esta actividad se emplean datos históricos para predecir el futuro,
teniendo en cuenta que sin una evaluación, cualquier sistema de
mantenimiento tiende a fracasar. Para la evaluación, se analizan los
datos o la información contenida en las fichas de trabajo.
Esta evaluación hace posible lo siguiente:
• ajustar el programa y mantener actualizados los manuales de
mantenimiento;
• analizar los trabajos realizados y los materiales empleados a fin
de determinar los costos de mantenimiento, para efectos de
programación y control del presupuesto;
• determinar los costos que demanda la gestión administrativa del
almacenamiento, adquisición y uso de los repuestos, e
• informar a los demás sobre lo que se ha realizado y lo que se
pretende realizar.

En el cuadro siguiente se tiene el esquema de la organización del
mantenimiento preventivo:
Organización del mantenimiento preventivo

4. ELABORACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El programa de mantenimiento se elabora teniendo en cuenta lo
siguiente:
Registro de equipos
El primer paso para la elaboración del programa de mantenimiento
será inventariar y recopilar información de todos los equipos e
identificar su ubicación física, según una ruta que coincida con el
recorrido del agua por las diferentes instalaciones y unidades del
proceso.
Una vez inventariados los equipos, se procede a agruparlos por
secciones, codificarlos y clasificarlos. Por ejemplo: sección de entrada,
sección de tratamiento y sección de salida del agua tratada.
Cada equipo es codificado mediante un código alfanumérico. Si
existieran dos máquinas iguales que operen en una determinada sección
—por ejemplo, dos unidades de dosificación—, entonces las unidades
quedarán codificadas como D1 y D2, respectivamente.
Para la clasificación se debe tener en cuenta la criticidad del equipo:
Criticidad 1. Equipo absolutamente necesario para garantizar la
continuidad de operación de la planta. Su falta ocasiona graves
perjuicios al servicio.
Criticidad 2. Necesario para la operación de la planta, pero puede
ser parcial o totalmente reemplazado.
Criticidad 3. No esencial para los procesos de la planta, fácilmente
reemplazable.
Con la información recopilada sobre cada equipo, se elabora la ficha
llamada “Registro del equipo”, un formato que identifica al equipo y
contiene las características y datos más importantes, tales como los
siguientes: código del equipo, sección, fecha de adquisición e instalación,
capacidad, fabricante, modelo, número de serie, características
técnicas, partes principales, criticidad, etcétera.